DLyte como solución disruptiva para el acabado de superficies en aplicaciones sanitarias

26 noviembre 2021

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Para dar respuesta a las necesidades del sector médico, existe una industria focalizada en la creación de implantes para diferentes partes del cuerpo. Los implantes de osteosíntesis se emplean para restaurar huesos rotos y mejorar el bienestar de aquellos pacientes que sufren algún problema de salud. Desde las piezas dentales hasta las vértebras, pasando por los hombros o la pelvis, son muchas las zonas que se han beneficiado de las mejoras en implantología. A su vez, la importancia de disponer de un implante óptimo va más allá de la creación de una pieza de metal que imite una parte del cuerpo. Actualmente, los ingenieros trabajan constantemente para lograr que estos implantes sean aún mejores y más funcionales, así como para prolongar su vida útil. En este sentido, estudios recientes concluyen que mejorar la calidad de la superficie de un implante incrementa su rendimiento y el tiempo durante el que puede usarse.

Limitaciones de los implantes en la actualidad

Aunque la tecnología ha traído importantes avances en el ámbito del diseño y fabricación de implantes para osteosíntesis, todavía hay margen de mejora, ya que el implante puede fallar e incluso dañar al paciente a causa de varios factores. Los implantes tienden a sufrir corrosión por rozamiento debido a la naturaleza de los movimientos físicos, los fluidos corporales y el estrés mecánico de su funcionalidad. El rendimiento del implante también puede verse condicionado por los procesos de pulido y acabado, ya que impactan en la fatiga y en la resistencia a la tracción. Incluso, es posible que el implante no sea totalmente biocompatible.

Un serio inconveniente en la fabricación de implantes tiene que ver con la gran variedad de pasos que se llevan a cabo en el posprocesado, y que involucran en algunos casos a los operarios. Cuando un paciente usa un implante, este debe fabricarse de manera que evite que la persona corra riesgos adicionales. Algunas de las piezas solo exigen estar ligeramente redondeadas y limpias, pero otras prótesis necesitan un procesamiento intensivo, por lo que deben pulirse para que funcionen correctamente. Si un implante se fabrica sin tener en cuenta los pequeños detalles, o sin considerar la calidad de la superficie, esto puede ocasionar corrosión, o bien una fractura prematura y el consiguiente rechazo. La corrosión, en este caso, hace que el metal pase al torrente sanguíneo del paciente y provoque un envenenamiento de la sangre.

El proceso típico para el acabado de implantes a gran escala se basa en procesos químico-mecánicos, tales como el pulido de bandas robotizado o el pulido abrasivo. Este tipo de procesos funciona generando fricción sobre la pieza, utilizando para ello un abrasivo genérico. Esto suele implicar el uso de agua y disolventes para limpiar la pieza. Aunque existen otros procedimientos que recurren al pulido en seco, este otro tipo de pulido utiliza fundamentalmente instrumentos con una vibración circular. Estos suelen usarse para redondear los bordes y pulir la superficie del implante. Los procesos en cuestión, no obstante, tienden a presentar algunos problemas, ya que son proclives a originar defectos. Es difícil certificar una escala de éxito específica, ya que los resultados que proporcionan estos procedimientos no son uniformes. Los procesos actuales no son lo suficientemente fiables y requieren un retrabajo manual adicional para lograr el acabado deseado. Del mismo modo, la fabricación también supone desechar las piezas defectuosas. Además, esto precisa de costosos equipos periféricos adicionales para tratar el agua y los lodos contaminados con metales que exigen un mantenimiento específico, y que afectan negativamente al medio ambiente.

¿Qué es lo que diferencia a DLyte?

Uno de los mayores retos de los implantes era la falta de una maquinaria adecuada para trabajar y pulir la superficie de los implantes, además de garantizar el mejor proceso de fabricación posible. La serie DLyte cuenta con nuevas máquinas patentadas basadas en la tecnología DryLyte para el acabado de superficies de aleaciones metálicas. Estas máquinas disponen de un nuevo sistema basado en la automatización, la simplificación y la estandarización del posprocesado de piezas metálicas. La amplia gama de aplicaciones de DLyte incluye el rectificado, el desbarbado, el alisado de superficies y el pulido de alto brillo para piezas de alta precisión y con requisitos estéticos elevados. El uso de un sistema de electropulido en seco consiste en un proceso eficiente capaz de eliminar selectivamente una fina capa de material de una pieza metálica para lograr brillo, suavidad y superficies totalmente limpias.

DLyte puede pulir y desbarbar piezas frágiles o con formas geométricas complejas. Este proceso utiliza corriente eléctrica e incrementa resistencia a la corrosión. El medio empleado es un material suave y no abrasivo, que no daña ni redondea los bordes de las piezas. DLyte puede tratar dispositivos médicos gracias a su sistema de electropulido, y es apto para metales y aleaciones como el cromo-cobalto, el acero inoxidable, el titanio o el nitinol.

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